Dokonce i oficiální věda již uznala, že v Rusku byla litina v 13. století široce vyvinuta. V Evropě současně nebyla známa technologie odlévání výrobků z litiny. Tam se naučili obsadit to až po 300 dlouhých letech …
Schopnost získávat a používat surové železo svědčí o velkém průmyslovém objemu hutní výroby v Rusku 400 let před panováním Petra I.
Abyste tomu porozuměli, musíte trochu porozumět procesu samotného tavení železa. Historici a archeologové zřejmě nerozuměli, jinak by neměli všudypřítomnou trubku, kterou „kočovníci tatarsko-mongolských“přinesli technologii lití železa do Ruska. A skutečnost, že široce používali litinové kotle a litinová pouzdra jako ložiska pro nápravy vozů, je archeologickým faktem.
Osobně jsem konečně a bezpodmínečně pochopil, že neexistoval tatarsko-mongolský jho, teprve poté, co jsem se dozvěděl o průmyslových metalurgických úspěších těchto údajně chovatelů skotu.
Železo se tedy nachází v zemi ve velkém množství ve formě oxidů a dalších sloučenin. Ve skutečnosti je to načervenalá země nebo „ruda“, jak naši předkové nazývali krev. Chcete-li extrahovat toto železo z rudy, musí být redukováno ze sloučenin.
To je velmi snadné. Rudu je nutné zahřát na teplotu 1200 … 1300 ° C, odpadní hornina a železo se oddělí, protože mají různé teploty tání. Pouze v obyčejném ohni, dokonce ani v obrovském, to nelze udělat.
Průmyslové potíže začínají. Za prvé, železo nemůže být taveno na dřevo - je zapotřebí více kalorií. Starověcí metalurgové se naučili, jak získat uhlí. Tento proces je problematický a špinavý, ale naprosto nezbytný pro metalurgii. Je pravda, že v některých oblastech, například v jižní Sibiři, se uhlí používá už od starověku, jak o něm psali starověcí autoři, ale ne všichni měli tak štěstí.
To nestačí, je nutné omezit objem spalování v peci tak, aby veškeré teplo pracovalo pro taveninu a „nezahřívat archanděly“. Je nutné posílit přirozený tah, pro který byl průchod zúžen a zvýšen na výšku 1,5 až 2 m. Ale to není vše. Je nutné urychlit oxidační procesy přirozeným nebo umělým natlakováním. Do měřící zóny byl obvykle foukán vzduch. Říkali jim to, protože to byly zpravidla pytle vyrobené z kůže.
Propagační video:
Takto byly stavěny kovárny. Dali požadovanou teplotu. V horké peci krbu při 1300 ° C se odpadní hornina roztavila, proměnila se v tekutou strusku a sestoupila zvláštním vypouštěcím otvorem. Železo bylo částečně chemicky redukováno v prostředí nasyceném uhlíkem od spalování uhlí do stavu houbovité hmoty - „krytsy“. Tato teplota nemůže redukovat a úplně roztavit železo.
Ale to je již velký úspěch, protože výsledná drobenka opakovaným kováním, zahříváním na teplotu 800 … 900 ° C v peci, by mohla být osvobozena od nekovových inkluzí. Takže se ukázalo, že je to opravdu honosné železo. Často bylo měkké jako měď a bylo kováno do plechů a drátů.
Spolu s popsanou metodou vyfukování surovým materiálem bylo tavení kelímku železa prováděno také v podobných kovárnách, což je mnohem složitější, ale tímto způsobem byla získána vysoce kvalitní ocel, která byla položena na tvrzené břity. Zde je návod, jak P. I. Chernousov, kandidát technických věd, docent Moskevského státního institutu pro ocel a slitiny:
„Kelímková metoda výroby železa (oceli) byla po celém starověkém světě rozšířená. Gravitace evropské metalurgie k tavení surového železa byla nastínena až v posledních stoletích této éry. V Asii existovalo tavení kelímku jako hlavní hutní technologie do konce 19. století a stále se používá v řemeslné výrobě. Rozkvět metalurgie kelímku z vysoce kvalitní oceli - tzv. Vutza (vutz), damašek nebo bulat - spadá do století V-XIII. O zbytcích pecí, fragmentech kelímků se struskami a neobjevených koláčů, skladech rud, dřevěného uhlí a tavidel tohoto období je známo mnoho archeologických nálezů. Studie těchto materiálů, vč. metalografie a „praktická“archeologie umožnily docela přesně reprodukovat procesní technologii. Popíšeme to ve forměve kterém to bylo používáno ve střední Asii v 9.-12. století.
Pro tavení byly použity válcové kelímky s výškou až 1,2 m s vnitřním průměrem až 12 cm. Tloušťka stěn se pohybovala od 2 do 4 cm. Materiálem pro výrobu kelímků byla speciální směs písku a žáruvzdorné hlíny. Kelímky byly vyrobeny podle „šablony“- punčochy látky. Odolaly teplotám až 1650 ° C. Z výše uvedeného byly kelímky uzavřeny hemisférickými kryty s otvory ve střední části pro uvolňování plynů během tavení. Náboj sestával z: železné rudy, uhlí a toků, z nichž se nejčastěji používal dolomit. Všechny vsázkové materiály byly předem rozdrceny na velikost lískových oříšků a důkladně promíchány. Náboj byl naložen do předem vypálených kelímků, které byly umístěny do krbu a částečně zakryty štěrkem pro stabilitu a rovnoměrné zahřívání. Části kelímků vyčnívající nad štěrkem byly obloženy dřevěným uhlím, rákosím a keři, které během spalování vykazovaly vysokou teplotu.
Jak se teplota v kelímku zvyšovala, začal se proces redukce oxidů železa uhlíkem, poté se struska roztavila a nakonec železo. Finální složení oceli bylo vytvořeno ve spodní části kelímku v důsledku pronikání kovových kapiček vrstvou dříve vytvořené a lehčí strusky. Kelímek zůstal v peci po skončení procesu, dokud se úplně neochladil. Ochlazený kovový ingot byl odstraněn porušením kelímku. Jeho hmotnost zřídka přesáhla 2–3 kg, ale toto množství stačilo pro výrobu ostří nebo částí brnění. Tajemstvím vysoké kvality kelímkové oceli byl dlouhodobý kontakt první kůry a později roztaveného kovu se železnou struskou. Současně nejvíce škodlivé nečistoty z hlediska kvality kovu přecházely z kovu na strusku: fosfor a síra.
Takové tavení kelímku podle archeologů existovalo v Uralu již před 2 000 lety před naším letopočtem. Je to úžasné! Pracoval jsem s hutníky. Teplotní podmínky, toky, příprava rudy, žáruvzdorné směsi - to všechno dělají. Věřte mi, dnešní metalurgie není složitější než ta stará, může to být jen o něco pohodlnější.
Ale nemůžete vařit litinu takhle! K tomu musí být teplota zvýšena na asi 1500 ° C. K dosažení takové teploty je nutné zvětšit rozměry pece (zejména její výšku až 3 m) a foukací sílu. Toto je „vysoká pec“. V něm můžete získat jak vysokopevnostní železo při nízké teplotě, tak vysokopevnostní železo a litinu společně při vyšší teplotě, a výhradně litinu, pokud ji zahřejete na maximum.
Je zřejmé, že slavní „tatarští Mongolové“(kteří, jak nyní víme, byli nejvíce ruští), vařili železo v takových vysokých pecích. Toto je označeno samotným názvem - vysoká pec. Je tvořen z Ruska - foukat, kouřit, arogantní, to je nafouknuté. Kromě toho se zde zvyšování teploty neuskutečňovalo za účelem tavení surového železa, ale jako prostředek ke zvýšení produktivity a zvýšení návratnosti železa z rudy.
Za prvé, litina je vedlejším produktem industrializace v metalurgii železa a ruským ocelářským výrobcům, kteří byli ostře uvězněni, se podařilo učinit to užitečným tím, že se naučili, jak z toho vylitit všechny druhy užitečných věcí. To je velký úspěch, protože nemůžete kovat litinu.
Druhé - vysoké pece, to jsou masivní, dlouhodobé, stacionární metalurgické pece. Je nemyslitelné, že kočovníci byli tvůrci a nositeli této metalurgie. Jak se můžete potulovat se silným sporákem? A pokud předpokládáme, že kočovníci přišli do středního Ruska bez kamen, ale dokonale věděli, jak to udělat, pak je zcela nepochopitelné, proč přenést nejnovější metalurgické technologie na údajně poražené a utlačované národy?
Zatřetí, při práci s takovými objemy rudy, uhlí, toků a mnohem více je nezbytná určitá specializace. To znamená, že se musely oddělit takové profese, jako je horník uhlí, horník (tehdy říkali rover), ocelář, kovář, kamna (odborník na žáruvzdorné kompozice a návrhy pecí). Co všichni spolu vypadají jako kočovný kmen? Spíše je to město řemeslníků s rozvinutou specializací.
Toto není Anglie, ale jižní Sibiř - srdce ruské civilizace. A to je 13. století, zatímco Evropa začala široce používat litinu až v 17. století. Archeologové navíc tvrdí, že technologie lití železa byla v centrální části Ruska rozšířena „Tatar-Mongoly“. A zároveň putovali do Evropy. Evropané tam byli rychle učeni slévárně železa.
A protože to nebyli nomádi, ale podle všech zdrojů, Rusové, znamená to, že učili Evropu litinu!
Alexey Artemiev